SGJ通信

生涯現役~夢を抱いて現場を探索~  技術士 佐藤幸雄  

「はしがき」にかえて

 

最近、「佐藤さん、元気そうですね。まだ、仕事をしているのですか」と、言われることが多くなりました。

 次の様に答えています。「現場に接すると、企業の問題点が見つかります。今年(平成28年)5月で満83歳となりました。厚生労働省のデータでは、83歳の平均余命は7年です。この調子では、平均余命までは改善のお役に立てそうなので、90歳まで「生涯現役」を目指し、中小企業のお役に立ちたいと思っています」。現在、夢を抱いて現場に接すれば、改善の知恵がどんどん生まれてきます。「生涯現役」を振り返えり、改善の原点、現場での体験など、中小企業の経営改善に役立つ事項を「ブログ」として紹介して行きたいと思います。

 

 

 改善は、その改善が常識化し、日常運営の中で当たり前に使われて、初めて「役に立つ改善」となります。改善が「当たり前」になるまで、何回でも「問題」として提起し、議論しましょう。

 

 

 このブログに皆様のご意見を加え、「生涯現役」の自分史としたいと思います。皆様のご意見、ご要望を、どしどし、御寄せ下さい。

 

 

 まず、これまでの体験をまとめ、「生涯現役」のベースとする『「自力」の育成に「他力」を活用』を紹介します。

 

 

〇「自力」の育成に「他力」を活用

 

 夢を抱いて現場を探索し、「生涯現役」を実行するために、これまでの体験を総括し、成功の原点として下記を提起します。

 

    「あるべき姿」を明確にして「自力」を把握し、

                「他力」を活用して「自力」を育成。

    「2歩前進」を目指して

           「リーダー的立場」で確実な「イノベーション」を実現する。

    「他力」の活用が、成功のカギである。

 

 

・現場を探索するときには、まず、「あるべき姿」を明確にします。

 何気なく探索では、ダメです。

・その「あるべき姿」を実行するための「自力」を把握します。客観的立場で、冷静に観察しましょう。

・「自力」の不足分は、「他力」を活用して「自力」を育成しましょう。

・「目先」の実行では、不完全なことが多い。「2歩前進」を目指して、「リーダー的立場」で実行しましょう。

・「他力」を如何に活用するかが成功のカギです。

タイの日本企業を見学して・・・・優良企業はISO9001:2015の原点

2016年3月、1週間、タイ王国の日本企業の見学研修に行ってきました。見学先は、日産自動車、いすゞ自動車、味の素、ヤクルト、グリコ、東芝ホクト、コマツの7社です。

 タイ王国の面積は日本の1.4倍、人口は6800万人、首都は人口の1/4が住んでいると言われるバンコク。真夏は4月とのことですが、年中、日本の8月の気候で、気温は高いが湿度は低く、過ごしやすい環境でした。

 タイは、10年ぶりの訪問です。訪問先は日本の企業ですが、現地化が進み、各企業は、日本の工場というよりは、アセアン諸国の中のリーダー的存在の企業となっています。代表例としてアセアン諸国の拠点として現地に入り込むことを目指した味の素の“3つのA”が上げられます。

 

  ①Affordable:買いやすい(価格、サイズ)

  ②Avalable:どこでも買える

  ③Applicable:何にでも使え、現地料理を更においしく。

 

 そして、アセアン諸国に輸出できるように高度の自動化による原価低減対策、及び、少数の日本人で経営する経営の現地化が進められています。

 

 今回見学した企業は、自動車、食品、電子、建設機械など、異なった職種の企業が、顧客対応、製造、教育、経営管理など多方面で各企業の独自性を発揮して、優秀な業績を上げています。5Sは改善の基本として徹底され、自動化は、日本製の自動化装置を大々的に活用しています。その他の改善手法は各社の日本の工場で実施している改善手法をタイ工場で定着させたと思われ、改善が行き届いた工場です。

 いま、ISO9001が7年ぶりに改訂され,2015年版として新たな普及を目指そうとしています。改訂版は、顧客満足度向上と、プロセスのパフォーマンス向上に向け、品質管理システムを多くの業種に適用させるべく、改正がなされました。その改正の重点として、製造業では必須でも、他の業種では必ずしも必要でない「品質マニュアル」や「手順書」などは要求事項から除外されました。

 いずれにしても、各工場は、ISO9001を実行しているというより、これらの工場で実行している内容を標準化したのが、ISO9001であるとの感を強く思いました。各工場の中で実施されている改善対策は、日本の中小企業に横展開させたい事項が多数ありました。中小企業の改善支援の参考にしたいと思います。

 

技術セミナー実施しました。

「業績向上に寄与する5S, ISO9001,TPM 導入ノウハウ紹介     

~最初に声が掛かる「トップ企業」化を実現した取組み事例 ~」

 

【セミナー概要】

自社独自の固有技術の充実には力を入れているが、5SやISO9001、TPMなどの基礎技術の活用や、新しい改善技術の導入は放置されていませんか? 自社の実力を向上させ、お客様から最初に声を掛けてもらえる「トップ企業」になるためには、これらの技術の導入と活用が必要です。セミナーでは、その技術の導入・活用のためのノウハウを、多くの事例を交えて、わかりやすく紹介します。

「自力」の育成は「他力」の活用で「2歩前進」   2015-07-01                    

  先日、元の会社のOB会で、お酒を酌み交わしながら、現役時代の想い出を語り合う機会を得ました。その中で、私の実績を改めて振り返ってみました。私は、電気工学科を卒業して機械系の会社に就職し、多くの業務体験のなかで、電気出身者だからできたと思われることが多々あります。代表例として、鍛造工程への誘導加熱の導入が上げられます。自分1人で基礎実験から実施して実用化しました。実用化までの過程で、機械系の上司に、誘導加熱の有用性を説明した苦労を思い出します。実用化に当たっては、誘導加熱は、大規模なプレスシステムの中での中核をなすシステムで、高額な設備投資の責任者として、三菱電機の発電機を導入することで、信頼してもらいました。

 

 電気出身者には全くの部門外である高速研削については、精密工学系の学会誌を読みあさり、砥石メーカーの援助を得ることで、軸受輪の研削工程を最高の条件に実用化できました。また、ロボット部門の責任者の時には、自動車以外にロボットを普及させるには大幅な低価格化が必要として、TQCのデミング賞受賞の成果を活用して、部品点数の半減化をはじめ、購入部品の大幅低価格化を提案し、それを実現したロボットの新製品で収益向上に大きな貢献をしました。

 

 いずれも、各製品の製造技術の展開過程の中で大きな足跡を残せたと自負しています。これらのことは、私が機械系の専門家でないため、その道の専門の方々からの「他力」によって専門的知識を学んだことや、私自身が機械系の学会誌などで勉強して、「自力」を育成したことなどにより実用化できたのだと考えています。総括して考えると、工夫や改善に必要とされる「他力」を活用して「自力」育成し、「2歩前進」を目指すことで大きな改革を実行できた事例と考えられます。目先の改善では議論を巻き起こすことでも、目標が明確な「2歩前進」なら実現できます。その際、「あるべき姿」を明確にし、「自力」を育成する「他力」を活用することが重要です。「自力」中心に業務の展開を考える中小企業の経営者に「他力」の活用を考えて欲しいと思います。

中小企業発展の基本   2015-06-01

『中小企業は国の宝・中小企業の繁栄は社会の活力』。この理念のもとに、中小企業をサポートするするプロ集団として、「一般社団法人かわさき中小企業応援団」を設立しました。私は、この応援団の理事の一員として中小企業の支援を行うと同時に、(協)高津工友会の理事として、会員の皆様のお役に立つ活動を行ってまいります。中小企業を支援する手始めとして「現場改善とコストダウン」と題して、高津工友会と、かわさき中小企業応援団でセミナーを行いました。セミナーに対する皆様の反応は、固有技術の取り組みには精力を注いでいるが、管理と改善の基本である5SとISO9001など、先輩企業に学ぶことに対する関心が薄いように感じました。

 

 改善の基本は「品質管理」と「IE」であり、実用上は「5S」からスタートするISO、TPS(トヨタ生産方式)、TPM、ITなどです。多くの優良企業では、それらの管理技術を活用するのに大きな勢力を注いでいます。今後、中小企業が自社独自の改善方式を構築するにしても、これまで先輩が築いてくれた改善の基礎をしっかり身に着け、それを基礎に自社システムを発展させる必要があります。

 

 中小企業は、個人のアイデアと努力でスタートしますが、成長のカギは、先輩の知恵の活用にあると言ってもhp5200過言でありません。日本の現在の文明は、その原点は、遣唐使、明治維新、戦後の発展など、外国の文明を取入れ、それを育成し、成長させてきたところにあります。改善の基本は、「5S」「品質管理」「IE」であります。中小企業が自社独
自の改善方式を構築するにしても、これまで多くの人が築いてくれた改善の基礎をしっかり身に着け、それを基礎に自社システムを発展させる必要があります。当面、「5Sから始める現場改善」からスタートしましょう。

 

(図をクリックしますと拡大表示されます。)

 

 

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